Fundição de Alumínio: Saiba Como é Feita

O processo de fundição de alumínio é um mais antigos para o processamento deste metal. Com um ponto de fusão considerado baixo, em torno de 660°C, o alumínio destaca-se por ter uma alta gama de utilizações e um processo de fundição relativamente simples.

Neste artigo, apresentaremos alguns dos principais processos existentes.

Processos de Fundição de Alumínio
Dentre os processos de fundição podemos destacar:

Fundição de Alumínio em Areia e Coquilha de Aço: Neste processo, o alumínio escoa para o preenchimento por gravidade, a partir do massa-lote (canal de injeção). As grandes vantagens deste processo são um custo inicial relativamente baixo, média repetibilidade e alta gama de geometrias possíveis de serem copiadas. Suas desvantagens são a real ameaça do surgimento de porosidade e demais falhas (soldas frias, rechupes, cascas) e, por vezes, falha no preenchimento.

Injeção de Alumínio em Matriz Metálica: Neste processo, o alumínio é injetado com grande pressão para atingir o preenchimento total do molde e conseguir fazer a reprodução dos mais específicos detalhes. Esse processo é muito utilizado na indústria automotiva e em peças com detalhes significativos e paredes finas que precisam ser copiadas com precisão e exatidão de cotas. As vantagens das peças injetadas são a excelente qualidade superficial e acabamento, a precisão dos detalhes, praticamente isenção de porosidade e a alta repetibilidade. Já suas desvantagens são o custo inicial alto, em função de ter de se produzir uma matriz em aço para a injeção, e a restrição sobre as ligas de injeção para uso.

Fundição de Alumínio Sob-pressão: Neste processo, o alumínio é vazado gravitacionalmente sobre um molde em uma prensa e, após esse vazamento, é injetada pressão (entre 6 a 8 bar) no alumínio ainda líquido. Essa diferença de pressão entre o centro do bloco de alumínio fundido e a superfície do bloco em contato com a atmosfera faz com que os resíduos de ar e demais porosidades gasosas tendam a ir para a superfície dos blocos. Assim, a maioria das porosidades é forçada para fora do bloco, deixando o material homogêneo e praticamente isento de porosidade. As vantagens desse processo são a alta gama de ligas que podem ser aplicadas a ele, a variabilidade de geometrias capazes de serem copiadas e um custo inicial bem baixo, visto que não são necessárias matrizes ou moldes de alto custo. Já suas desvantagens são a falta de repetibilidade e possível falta de homogeneidade em blocos grandes devido a solidificação precoce.

ALUMÍNIO FUNDIDO: MOLDES E PADRÕES DE RESISTÊNCIA
Todos os processos acima, uns mais, outros menos, são embasados em um boa escoamento do alumínio fundido para conseguirem fazer o preenchimento dos moldes e a cópia correta da peça e, para isso ocorrer, é necessário a presença de silício (Si) na liga de alumínio. O silício garante um bom escoamento ao material fundido e líquido, garantindo o preenchimento.

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